生产线现状：配备操作工人的工位少，目前仅部分别工位可有条码或人工输入数据管理，生产过程无法实现全流程透明可视数据化；条码数据采集点少，无法实现生产全流程管理数据采集；单板与工装错乱现象容易发生，出现问题再核查很被动；无法统计每个工位的流程效率及工装夹具周转使用率；工装夹具维护及管理数据化困难，影响产品生产质量隐患。
本方案是基于RFID自动识别技术的智能系统，实现单板生产过程中的透明可视化管理。将RFID标签嵌入单板配套生产的夹具工装上；无需人工干预，实现单板进出工站/周转工具的自动采集与记录，代替人工采集，形成单板加工流转的时间顺序，以物联为基础的生产现场的精细化、透明可视化的自动管理。系统自动读取工装夹具上的RFID标签，对所有工装流转过程进行实时自动记录、自动清点等，实现生产线自动可视化管理。
本方案中产线管理系统采用智能RFID天线阵列技术，多路切换技术以及电磁场信号控制技术等，对所有区域RFID设备的读取范围进行有效控制，以此实现产线工装进行自动识别及记录。
1. 单板工装RFID 与单板条码 SN 建立关联绑定：在上板机位置，通过条码读写器读取纸质条码 SN 后+通过 RFID 读写器读取工装RFID 标签，建立条码 SN 与 RFID EPC 码的关联关系。
2. 对于自动流水线各工艺操作站进口及出口自动识别采集单板及关联的工装RFID信息：针对自动化流水线体各工站出入口，均安装固定式 RFID 读写系统，当单板工装经过时，自动读取工装RFID 信息。
3. 系统自动读取：部分设备可加装固定式读写器，人工取放工装时，系统自动读取工装上的 RFID 信息，并给出提示音。读取过程需要做到可控制到读取的范围，避免漏读、以及产线各岗位之间的互相串读；同时系统需要将 RFID 信息传到 IT 系统对应功能，进行防呆校验、过站管控、条码追溯等。
